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1．1 濁環(huán)水系統(tǒng)回水的特點

　　煉鋼廠現(xiàn)有3座30t氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐，除塵工藝采用的是“兩文三脫”煙氣凈化工藝，回水主要為“一文”、“二文”除塵冷卻水，“一文”、“二文”水封水，經(jīng)復(fù)擋脫水器排出，即成為轉(zhuǎn)爐除塵回水。

　　回水呈黑灰色，SS以FeO為主，SS顆粒較大。

　　煉鋼過程中投加的部分過量石灰隨煙氣進人回水中，使回水的硬度、堿度較高，pH＞10。
1.2 原轉(zhuǎn)爐除塵濁循環(huán)水處理工藝

　　3座轉(zhuǎn)爐除塵廢水由各自排水渠流入集水干渠，經(jīng)配水井分別進入2座ф24m幅流沉淀池，經(jīng)過沉淀處理，上清液通過溢流堰、集水渠進人熱水井油上塔泵組送到冷卻塔冷卻，冷卻后自流進入冷水井，經(jīng)供水泵組加壓送至轉(zhuǎn)爐凈化煙氣。在ф24m幅流沉淀池中沉淀下來的顆粒與水形成底流泥漿，在刮泥機作用下匯集至沉淀池中央，在水頭作用下由沉淀池底部的排泥管自流人泥漿池，由泥漿泵供給40m²板框壓濾機脫水處理，濾液匯集于濾液池，由泵組送回配水井。泥漿經(jīng)板框壓濾機脫水后形成的泥餅由汽車外運予以回收。

2.1 供水能力不足

　　1994年煉鋼投產(chǎn)時，除塵供水量為500m³/h干線壓力0.7MPa，隨著第三座轉(zhuǎn)爐的投產(chǎn)，于1996年底完成供水泵組的次改造。限于泵站環(huán)境條件制約，僅將單吸泵組改為雙吸泵組，供水量增至800m³/h干線壓力0.9MPa。由于煉鋼產(chǎn)量進一步提高及轉(zhuǎn)爐除塵工藝的改造，原系統(tǒng)中供水泵組供水能力再一次顯出不足，需要提高泵組的供水能力。滿足除塵工藝水量1000－1200m³/h，用水點壓力0.4－0.6MPa的要求。

2．2 沉淀池能力不足

　　2座ф24幅流沉淀池是本系統(tǒng)重要的處理構(gòu)筑物。在此，回水中的懸浮物沉降至池底，在刮泥機的作用下，進行初步濃縮，形成底流泥漿，由泥漿管排出，泥水初步分離。

　　由哈真（Hazen）提出的理論：E=Ui/(Q/A)[1](Ui小于截流沉速U的顆粒沉速）即沉淀池表現(xiàn)積A一定時，流量Q增加，必定導(dǎo)致沉淀池去除率E下降，出水懸浮物含量高，出水水質(zhì)惡劣。而表面負(fù)荷率Q／A（m³／m²·h）在數(shù)值上等于截流沉速U（m／h），流量的增加使截流沉速增大，在沉淀池有效水深一定時，縮短了沉淀時間，也證明了水量的增加必然給沉淀池出水水質(zhì)帶來不利影響。經(jīng)計算循環(huán)水量為500m³/h，單池停留時間為2．92h；水量達到1000m³/h時，停留時間僅為1.46h。同時生產(chǎn)供水的懸浮物含量高（150-200mg/L，有時高達400mg/L），造成噴嘴布水不均，甚至堵塞噴嘴。雖經(jīng)改造噴嘴形式，增大風(fēng)機葉輪直徑，除塵效果仍理想。

2．3 泥漿處理能力不足

　　氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煙氣凈化的污泥含鐵量達60%左右，具有含鐵量高，燒結(jié)性能好，易成塊，含氧化鈣可降低燒結(jié)過程中石灰需要量，因此考慮回收。由于處理水量的增加，沉淀池需頻繁排泥，泥漿含水量提高，含泥量降到10％以下，原系統(tǒng)中3臺濃縮機已造無法使用，沉淀池排出泥漿直接送至板框壓濾脫水，導(dǎo)致壓濾機過濾時間延長。在鋼產(chǎn)量迅速增加，污泥量大幅度提高的情況下，無法及時處理沉淀池排出泥漿。

2．4 泥漿管道堵塞及濾布磨損

　　在沉淀池內(nèi)泥漿總量高的情況下，原系統(tǒng)即使排泥頻繁，也易發(fā)生排泥管堵塞的現(xiàn)象。通過對生產(chǎn)中堵塞的排泥管切斷分析，管道中沉積的懸浮物約1／4－1／3管徑高度，大大降低了管道的過流斷面。此外，由于除塵水中粗顆粒密度高、直徑大，也是造
成原系統(tǒng)中板框壓濾機濾布磨損快使用壽命短的主要原因。

　　根據(jù)轉(zhuǎn)爐煙氣凈化除塵工藝的要求，結(jié)合原除塵濁環(huán)水處理工藝狀況，確定改造方案。

3．1 提高泵站供水能力

　　新建濁環(huán)水泵站及配套設(shè)施，安裝5臺多級泵組（3運2備），提高供水能力。實際生產(chǎn)中流量可至1000－1200m³／h，供水干線壓力在1.0－1.2MPa，滿足除塵工藝各用水點要求。新泵站吸水井與原泵站吸水井相通，提高了吸水井有效容積，有利于泵組穩(wěn)定供水。

3．2 改造脫水設(shè)備

　　泥漿脫水設(shè)備的改造是確保沉淀地出水水質(zhì)的重要措施。沉淀池中刮泥機的運動是一個矛盾過程，一方面起到了污泥濃縮作用（對沉淀池中粗顆粒），一方面則引起了攪擾（對細(xì)顆粒），因此，在不改造沉淀池的前提下，必須及時處理沉淀池排出的泥漿，促進細(xì)顆粒的沉淀。

　�、侔惭b80m²自動板框壓濾機6臺（4運2備），6臺手動板框壓濾機停用。使過濾面積由240m²增至320m²。泥餅實際產(chǎn)量每月由2000t增至4800t，極大降低了沉淀池負(fù)荷。

　�、谂浜蠅簽V機擴容，改造泥漿泵站，安裝3臺渣漿泵組（1運2備），其單臺流量、壓力滿足4臺板框壓濾機同時工作要求。

　　③改造停用的3臺濃縮機，恢復(fù)使用（1運2備）。改造后3臺濃縮機相互間可獨立工作，以利于設(shè)備檢修。

　　通過改造，沉淀池底流泥漿可連續(xù)排出處理，促進沉淀池中顆粒的沉淀，同時運行班組職工可根據(jù)生產(chǎn)實際采取泥漿泵一濃縮機一板框壓濾機工作方式（沉淀池中泥漿多）、泥漿泵一板框壓濾機或濃縮機—板框壓濾機工作方式（沉淀池中泥漿少），合理配置設(shè)備，防止板框壓濾機噴料。

3.3 增加沉淀的前處理

　　根據(jù)2.4的分析，除改造脫水設(shè)備外還應(yīng)在沉淀池前去除粗顆粒，避免泥漿管道堵塞，減少濾布的磨損。在調(diào)查研究基礎(chǔ)上，決定采用螺旋分級機，去除粗顆粒。在沉淀池前回水槽上設(shè)問板。閘板前槽壁安裝旁通網(wǎng)板與螺旋分級機進水槽相連。通過2個閘板的開閉調(diào)節(jié)可選擇是否使用螺旋分級機，以確保不停水就可檢修螺旋分級【水處理技術(shù)】機。螺旋分級機投入使用后每天分離出的粗顆粒達10t，板框壓濾機濾布由原來的每天更換20塊左右下降到現(xiàn)在每天更換10塊，基本達到改造目的。