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　　通過(guò)國(guó)內(nèi)調(diào)研，采用三段式處理流程可以去除大部分氧化鐵皮和泥砂，使用機(jī)械設(shè)備除油，只能去除浮油，不能去除乳化油，而熱軋車(chē)間濁環(huán)水中卻含有部分乳化油，如果不去除，也會(huì)造成過(guò)濾器內(nèi)濾料堵塞、板結(jié)，嚴(yán)重的影響生產(chǎn)。

　　因此，根據(jù)國(guó)內(nèi)企業(yè)的運(yùn)行狀況，比較后確定酒鋼中厚板軋機(jī)濁環(huán)水處理采用二段式處理工藝流程加旁流化學(xué)除油設(shè)計(jì)方案，其流程見(jiàn)圖2。

　　該工程設(shè)計(jì)循環(huán)水量：軋線各設(shè)備為1617m3/h，沖氧化鐵皮為336m3/h，均通過(guò)鐵皮溝進(jìn)入旋流沉淀池，總回水量為1948m3/h。處理前SS500 ～700mg/L、油≤15～20mg/L，處理后SS≤50mg/L，油5～10mg/L。

　　該工藝的特點(diǎn)是流程簡(jiǎn)單、投資省、占地小、管理方便。以自清洗過(guò)濾器和化學(xué)除油裝置代替機(jī)械設(shè)備除油流程中的二次沉淀池和壓力過(guò)濾器。既能去除浮油，又能去除乳化油，同時(shí)也能去除懸浮物，達(dá)到除油泥雙重目的。

2.1　磁混凝器

　　設(shè)計(jì)采用高效能磁混凝技術(shù)，即污水經(jīng)過(guò)永磁絮凝器磁化，使細(xì)小的氧化鐵皮微粒聚合成團(tuán)，大大增加顆粒沉淀范圍和沉降速度，從而使一些難以沉降的細(xì)小顆粒得以沉降，進(jìn)一步提高了沉淀效率。這種永磁絮凝器有不用電、安全可靠、經(jīng)久耐用、易于維修等優(yōu)點(diǎn)。

　　目前國(guó)內(nèi)熱軋車(chē)間濁環(huán)水處理系統(tǒng)大部分采用高、中速過(guò)濾器，在實(shí)際運(yùn)行中由于受到水中的油和懸浮物影響，使濾料堵塞和板結(jié)。在生產(chǎn)控制好，漏油少，水中油和懸浮物含量低的情況下，一般來(lái)說(shuō)運(yùn)行一年更換一次濾料。有的企業(yè)一年更換2次。更換濾料存在著難度大、環(huán)境差、費(fèi)用增加等缺點(diǎn)。因此，本設(shè)計(jì)采用自清洗過(guò)濾器代替高速過(guò)濾器。自清洗過(guò)濾器內(nèi)配有多個(gè)過(guò)濾芯棒，芯棒上用不銹鋼線繞成Ｖ形過(guò)濾區(qū)，可使水中的懸浮物及微量油截留在Ｖ形區(qū)內(nèi)，以達(dá)到處理目的。自清洗過(guò)濾器具有反洗水量少，僅為出水量的0.5～1%，自動(dòng)化水平高，可以自動(dòng)反洗，反沖洗時(shí)不超過(guò)1～3min，安裝方便，維修量少等優(yōu)點(diǎn)，這次在酒鋼中厚板工程濁環(huán)水系統(tǒng)中使用，證明了這些優(yōu)點(diǎn)。

2.3　化學(xué)除油裝置

　　目前采用的除油方法有多種多樣。機(jī)械除油設(shè)備的種類(lèi)也很多，但是都存在一些不足。如帶式除油機(jī)效率低，皮帶易變形；管式除油機(jī)吸【水處理設(shè)備】油量小，且油管易老化；浮桶式除油機(jī)易堵塞；浮油回收機(jī)效果好，但也存在除油過(guò)程中帶水。因此在本工程設(shè)計(jì)中，根據(jù)中厚板軋機(jī)生產(chǎn)情況，濁環(huán)水含油量不大的特點(diǎn)，為降低成本，減少水中油的積累，采用旁流化學(xué)除油裝置進(jìn)行處理�；瘜W(xué)除油裝置是近年新開(kāi)發(fā)的一種集除油沉淀為一體的處理設(shè)備，現(xiàn)已在諸多鋼鐵企業(yè)中應(yīng)用，是去除“油泥”的理想設(shè)備。

　　中厚板軋機(jī)濁環(huán)水系統(tǒng)從1998年8月底試運(yùn)行至今，運(yùn)行正常，水質(zhì)較好。通過(guò)分析測(cè)試，濁環(huán)水系統(tǒng)供水水質(zhì)的懸浮物平均在50mg/L以下，油含量平均在6～7 mg/L以下，達(dá)到設(shè)計(jì)要求。

　　本設(shè)計(jì)技術(shù)上先進(jìn)、可靠，滿(mǎn)足了生產(chǎn)要求，取得良好的經(jīng)濟(jì)效益和環(huán)境效益。